DOSSIER DE ACTUALIDAD

ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
APPCC- ARCPC - HACCP

¿CONFUSION DE SIGLAS?

Las tres siglas denominan un mismo procedimiento, desarrollamos su evolución:

Primero surgió el termino en ingles, HACCP, Hazard Análisis and Critical Control Points.

El termino fue traducido al español como, ARCPC, Análisis de Riegos y Control de Puntos Críticos.

Posteriormente se comprobó que la traducción era errónea o no homogénea y se acuño el termino, APPCC, Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos. Esto se describe en el párrafo que extractamos a continuación, perteneciente al "Real Decreto 202/2000, de 11 de febrero, por el que se establecen las normas relativas a los manipuladores de alimentos"

PARRAFO

"Por último, en orden a mantener homogeneidad con la terminología adoptada en el marco internacional, concretamente en el seno de la Comisión del Codex Alimentarius, para expresar correctamente el contenido del sistema de autocontrol conocido hasta hoy, en idioma español, como análisis de riesgos y control de puntos críticos, resulta oportuno sustituir esta expresión por la nueva adoptada, análisis de peligros y puntos de control críticos, en ésta y las anteriores disposiciones que sea preciso."

Resumiendo las tres siglas denominan el mismo procedimiento, lo correcto en español seria utilizar el termino, "Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos" (APPCC). Aunque en muchas publicaciones de la materia se sigue utilizando el anterior termino.

¿ QUE ES EL "ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS" (APPCC)?

 

El concepto del Análisis de Peligros y Control de puntos críticos (APPCC) supone un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos. Fue presentado por primera vez de forma concisa en la National Conference on Food Protection de 1971.

Según el Codex Alimentarius "el sistema APPCC permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.

Es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia medidas preventivas en lugar de basarse principalmente en el análisis del producto final".

En definitiva, se puede afirmar que con la correcta aplicación de este sistema se puede garantizar la eliminación de los riesgos de origen microbiológico, físico o químico mediante una anticipación y prevención, en lugar de mediante una inspección del producto final.

El APPCC puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, si bien en el ámbito de aplicación del R.D.2207/1995 (Normas de Higiene Relativas a los Productos Alimenticios) se establece que sólo será de aplicación para todas las fases posteriores a la producción primaria, es decir, preparación, fabricación, transformación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor.

En los últimos años, se ha prestado quizás demasiada atención al análisis microbiológico de los productos finales de los alimentos y no a modernizar las industrias y a corregir los defectos que suelen ser causa de alteraciones microbianas e incluso de enfermedades en el consumidor.

La filosofía del sistema APPCC no es nueva, puesto que el énfasis que pone en la prevención de riesgos ha sido desde sus orígenes el objetivo primordial de la higiene de los alimentos. Simplemente esta doctrina se presenta estructurada, con sus distintas fases bien definidas, lo que facilita su aplicación a cualquier tramo o proceso de la cadena alimentaría, desde la producción hasta el consumo.

 

PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC

 

1) REALIZAR UN ANÁLISIS O IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS

Realizar un análisis o identificación de los peligros asociados a la producción de alimentos en todas sus fases (cultivo, obtención o recolección, procesado, distribución, comercialización hasta el punto de consumo), una evaluación de su magnitud o gravedad y una valoración de la probabilidad de presentación de los mismos (análisis de riesgos).

Peligro: Característica biológica, química o física que puede causar que el alimento no sea seguro para el consumo.
Riesgo: Probabilidad de presentación de un peligro.

Para poder desarrollar correctamente estas actividades es conveniente contar con organigramas que indiquen las principales etapas o fases en la manufactura de un determinado alimento, los llamados diagramas de flujo.

· Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución y venta.

Asimismo a la vez que se valoran las posibilidades de presentación de los peligros asociados a cada una de las operaciones, es necesario definir cuáles son las medidas preventivas que se van a adoptar para garantizar su control.

· Medidas preventivas: Intervenciones y actividades necesarias para eliminar un peligro o para reducir su incidencia a niveles aceptables.

2) IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) DE CADA PROCESO

Se trata de determinar los puntos/procedimientos/fases operacionales que pueden controlarse para eliminar los riesgos o reducir al mínimo su probabilidad de que se produzcan (puntos críticos de control o PCC).

· Fase: cualquier etapa de la producción y/o fabricación de los alimentos, incluidas la recepción y/o producción de materias primas, su recolección, transporte, formulación, elaboración, almacenamiento, etc.

· Punto Control Crítico (PCC): Punto, fase o procedimiento en el que puede aplicarse un control para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad de los alimentos.

3) ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS QUE ASEGUREN QUE LOS PCC ESTÁN BAJO CONTROL

· Límite crítico: Valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro.

A la hora de establecer los criterios que nos indiquen si una operación está o no bajo control habrán de definirse también otros dos conceptos:

· Nivel de objetivo: Valor o especificación de una determinada medida preventiva.
· Tolerancia: Valor comprendido entre el nivel de objetivo y el límite crítico.

4) ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA O MONITORIZACIÓN DE LOS PCC

· Vigilancia: Secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC se encuentra bajo control.

5) ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTORAS

Establecer las acciones correctoras que deban adoptarse cuando la vigilancia revele que en un PCC no se satisfacen los criterios de inocuidad establecidos.

· Medida correctora: Medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia indican una pérdida de control sobre un PCC.

6) ESTABLECER UN SISTEMA DE VERIFICACIÓN

Comprobar que el sistema está funcionando correctamente, mediante el empleo de información suplementaria y/o de pruebas o ensayos apropiados.

7) ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN

Que recoja todos los procedimientos realizados y los registros asociados a los mismos.

APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC

 

Cuando se analicen los riesgos y se efectúen las operaciones posteriores para elaborar y aplicar el sistema APPCC a un determinado producto o línea de productos, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas e ingredientes utilizados, las prácticas de fabricación o manipulación, los procesos de elaboración, el uso final que se vaya a dar al producto, la población de consumidores a la que va destinado y los datos epidemiológicos relativos al mismo.

La finalidad del sistema es lograr que todos los esfuerzos realizados en las operaciones de control se centren en los PCC, de tal forma que si llegara el caso en que se identifique un riesgo y, evaluada la posibilidad de su aparición, no se encontrara ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de modificar el proceso.

Para aplicar correctamente los principios del APPCC es necesario llevar a cabo las tareas consecutivas que seguidamente se indican:

1) FORMAR EL EQUIPO DE TRABAJO APPCC.

Se deberá formar un equipo multidisciplinar que tenga los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuados al producto (personal de producción, responsables de almacenes, personal de calidad y/o laboratorio, etc.). Si no se dispone de servicios de este tipo en la propia industria, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras partes, incluidos los inspectores de las diferentes administraciones.

2) DESCRIBIR EL PRODUCTO.

Se preparará una descripción completa del producto, que incluya la información sobre su composición, métodos de fabricación, sistemas de distribución, etc.

3) IDENTIFICAR LA INTENCIÓN DE USO DEL PRODUCTO.

Deberá estudiarse el presunto uso del producto por parte de los consumidores o transformadores. En determinados casos, como en el de la alimentación en instituciones, puede ser necesario tener en cuenta a los grupos vulnerables o sensibles dentro de la población.

4) ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN.

Con su elaboración se pretende representar gráficamente el proceso de fabricación de un determinado producto, describiéndolo desde la llegada de las materias primas e ingredientes hasta su expedición o distribución.

5) VERIFICAR EL DIAGRAMA DE FLUJO "IN SITU".

El equipo de APPCC deberá verificar la exactitud del diagrama de flujo comparándolo con las actividades de elaboración en todas las etapas y momentos de la jornada de trabajo. Si de la comprobación se derivase algún error, debe modificarse el diagrama de flujo.

6) ENUMERAR TODOS LOS PELIGROS/RIESGOS ASOCIADOS A CADA FASE DEL PROCESO Y TODAS LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.

El equipo APPCC deberá enumerar todos los riesgos biológicos, químicos o físicos que sea razonable prever en cada una de las fases del proceso productivo, y describir las medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos riesgos (eliminación o reducción hasta niveles aceptables). Puede suceder que sea necesaria más de una medida preventiva para controlar un riesgo, y también que con una medida preventiva se controle más de un riesgo.

7) APLICAR EL ÁRBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC EN CADA FASE.

La identificación de los PCC se ve facilitada por la aplicación de una secuencia de decisiones, como se verá en el capítulo correspondiente.

El tipo y número de PCC es muy variable, dependiendo del tipo de industria y de la clase de producto. Aquellos factores relacionados con el diseño de los locales, los equipos y utensilios utilizados, etc. que impidan alcanzar las máximas garantías higiénico-sanitarias en la línea de producción supondrán la existencia de PCC que en principio serían innecesarios. Por otra parte, unas buenas prácticas de manipulación y fabricación eliminarán, igualmente, PCC no necesarios en algunos puntos o fases del proceso.

8) ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC.

Se especificarán límites críticos para cada medida preventiva. Entre los parámetros contemplados suelen figurar la temperatura, el tiempo, la Aw, el pH o incluso aspectos organolépticos (olor, textura, etc.).

9) ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA O MONITORIZACIÓN PARA CADA PCC.

La vigilancia es la medición u observación planificadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Los procedimientos empleados en estas labores deben ser capaces de detectar una pérdida de control en un PCC. Lo ideal sería que la vigilancia proporcionara esa información a tiempo para que se adopten las pertinentes acciones correctivas con objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.

10) ESTABLECER UN PLAN DE ACCIONES CORRECTORAS.

Cuando los resultados de la vigilancia indiquen que se producen desviaciones o existe una tendencia hacia la pérdida del control sobre un PCC, se deberán formular medidas correctivas específicas para cada PCC, acciones que deben asegurar que éste vuelve a estar bajo control.

11) VERIFICACIÓN DEL SISTEMA.

Deben establecerse los procedimientos necesarios para verificar que el sistema APPCC funciona correctamente. Para ello se pueden utilizar métodos o ensayos de vigilancia y observación, incluidos el muestreo aleatorio y los análisis microbiológicos y físico-químicos.

12) ESTABLECER UN REGISTRO Y ARCHIVO DE LA DOCUMENTACIÓN.

En todos los PCC deberá establecerse un sistema de registros adecuado y preciso, de forma que existan pruebas documentadas de todos y cada uno de ellos, así como de los procedimientos empleados en todas las fases. Esta información ha de reunirse en un manual, que será facilitado a la autoridad competente cuando ésta lo requiera. El tipo de registro o documentación dependerá de la gravedad del peligro o riesgo concreto de cada producto.

TRANSMISIÓN DE MICROORGANISMOS PATOGENOS

 

1.- Transmisión de microorganismos patógenos desde el hombre hasta los alimentos:

Los gérmenes patógenos transportados por los alimentos pueden proceder de personas infectadas en situaciones diversas, incluido el período de incubación previo a las manifestaciones clínicas de una enfermedad. Al no existir enfermedad apreciable durante este período, la prevención depende de los hábitos de higiene en los aseos y particularmente de un lavado cuidadoso de las manos.

2.- Contaminación Cruzada:

Los agentes patógenos presentes sobre los alimentos crudos pueden ser transferidos a través de las manos a los alimentos cocinados o a otros que son tocados posteriormente. Este tipo de contaminación cruzada solamente puede evitarse si el personal esta entrenado para no manipular alimentos cocinados con las manos que no hayan sido perfectamente descontaminadas después de manipular alimentos crudos

3.-Infecciones adquiridas en la manipulación de alimentos:

Los microorganismos patógenos pueden ser adquiridos a las personas cuando trabajan con los alimentos. Muchas infecciones adquiridas de esta manera son zoonosis, es decir, enfermedades que son transmitidas entre los animales y el hombre. Los microorganismos pueden penetrar a través de erosiones cutáneas o de las mucosas, pueden ser ingeridos o inhalados. Los aerosoles contaminados pueden ser generados al pulverizar las canales y mediante ciertas operaciones rutinarias, por ejemplo, al serrar. Otras fuentes de aerosoles son la liberación de aire comprimido en zonas donde se procesan vísceras y las salpicaduras de sangre y otros fluidos corporales. El polvo se genera al remover pelo, plumas y pieles así como materia seca y heces.

LIMPIEZA Y DESINFECCION

 

Aquí explicaremos como encaja la limpieza y desinfección en un sistema APPCC. e insistirá sobre las razones por las que es conveniente mantener un elevado nivel de higiene, será una introducción a los principios básicos de limpieza y desinfección y discutirá como la dirección de la empresa puede facilitar un mejor control de la higiene.

La razón por la que se limpian y desinfectan las superficies que contactan con los alimentos y el ambiente es para ayudar en el mantenimiento y control microbiológico. Si se realiza con eficacia y en el momento apropiado, su efecto neto será la eliminación o el control de la población microbiana.
La higiene es básica para la inocuidad y calidad de los alimentos en todo el mundo. Influye no solamente sobre los alimentos producidos y consumidos localmente sino también sobre los alimentos que llegan al comercio internacional.

Existen ciertos principios útiles en la limpieza y desinfección como son la elección del tipo de limpieza pudiendo ser esta húmeda o seca, además se deben considerar puntos como la frecuencia de la limpieza y desinfección la cual depende de factores relacionados con el proceso es así como en algunos casos puede ser necesario eliminar una acumulación de residuos del producto que interfiere sobre el rendimiento del equipo o reduce la calidad del producto. La frecuencia depende de la naturaleza del producto que es procesado y del tipo de equipo que se emplea.

El objetivo buscado es limpiar y desinfectar el equipo y el medio ambiente con la frecuencia necesaria para mantener el control microbiológico; para asegurar la inocuidad aceptable del producto y para complementar los requisitos corporativos, del consumidor y de las normas o estándares de higiene.

Otro punto es la selección de los agentes para la limpieza y desinfección, la selección debe tener en cuenta a los organismos oficiales que tienen competencia sobre el alimento que se produce, la información y asistencia de los suministradores de productos para limpieza y desinfección, y los objetivos de la empresa.

Una vez seleccionado el método, la frecuencia y los detergentes para efectuar la limpieza de los equipos se debe controlar una contaminación, multiplicación y supervivencia microbiana que resulta inaceptable, la comprobación debe determinar si el nivel de higiene es aceptable para responder a tiempo y efectuar las correcciones necesarias para mantener el control del proceso. Por esta razón, el método más comúnmente utilizado para comprobar la higiene consiste en inspeccionar el equipo que haya sido limpiado para determinar que parece y huele a limpio.

Esta forma de comprobación depende de la preparación y experiencia del inspector, quien debe ser capaz de establecer diferencias entre equipo limpio y sucio, estar familiarizado con las pequeñas diferencias probables y sobre todo, estar capacitado para situar en su perspectiva correcta el impacto de la higiene y de la desinfección sobre la sanidad y calidad del alimento que se procesa.

La limpieza aparente puede inducir a engaño, por consiguiente, suele ser deseable confirmar el nivel de limpieza y desinfección mediante análisis microbiológicos de muestras procedentes del equipo o del medio.

Dicha información puede ser usada para establecer límites a los niveles microbianos sobre el equipo. Esto permite a la empresa establecer el programa de limpieza y desinfección y realizar cambios si los datos indican que son necesarios.

Otro planteamiento de confirmación es medir los niveles microbianos en o sobre el alimento una vez finalizadas todas las operaciones de manipulación y preparación.

Un tercer planteamiento consiste en el muestreo del diagrama de flujo, el cual consiste en determinar los niveles microbianos en o sobre muestras del alimento obtenidas tras cada etapa en la secuencia de su preparación.

LEGISLACIÓN BASICA

 

REAL DECRETO 2207/ 28-12-1995 BOE 27-2-96 ANALISIS DE RIESGO Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS

REAL DECRETO 3484/ 29-12-2000 BOE 12-1-2001 NORMAS DE HIGIENE PARA LA ELABORACION, DISTRIBUCION Y COMERCIO DE COMIDAS PREPARADAS

REAL DECRETO 202/2000, DE 11 FEBRERO, POR EL QUE SE ESTABLECEN LAS NORMAS RELATIVAS A LOS MANIPULADORES DE ALIMENTOS.

REAL DECRETO 2207/1995, DE 28 DE DICIEMBRE, POR EL QUE SE ESTABLECEN LAS NORMAS DE HIGIENE RELATIVAS A LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS


ENLACES DE INTERES

CALIDAD ALIMENTARIA -PORTAL ESPECIALISTA

NORMAS ESPAÑOLAS DE CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS DE ALIMENTOS (Universidad de Extremadura) - NORMAS MICROBIOLOGICAS POR ALIMENTOS


GUIA PRACTICA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS EN PRODUCTOS CARNICOS (PDF)

GUIA PARA LA APLICACION DEL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICO (APPCC) EN MATADEROS DE PORCINO (DOC)

GUIA PRACTICA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS EN QUESOS FRESCOS (PDF)

GUIA PRACTICA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS EN PANIFICACION, BOLLERIA, PASTRELERIA (PDF)

GUIA PRACTICA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS EN INDUSTRIAS DE FABRICACIÓN DE HARINAS Y SEMOLAS (PDF)

 

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